最新注塑標牌壓塑工藝介紹→熱固性材料的壓塑成型的明顯優點是系統簡單：將材料置入一加熱型腔，保壓至所要求團化時間，因工藝過程簡單、費用少、添加劑和增強劑無規則，并能得到較好強度。由于無澆口和流道，不浪費材料，注塑模具幾乎也不用維修，零件的統一性好，無鑄口和流痕，減少了標牌修飾成本;根據注塑標牌制品結構和所用的塑料應用特點，可采用全壓式模具、半壓式模具和閉模(可參見有關壓塑模具方面的文章)。
設備簡單也是在注塑壓塑設備的主要特點，兩半壓板結合在一起，加溫、加壓、將樹脂材料制成預定形狀，多數注塑壓塑過程采用液壓操作，也有采用氣動操作的，上下兩壓板在壓力之下在4個角柱上上下移動。根據注塑設備的大小，壓力一般為20—1000噸，壓板的大小一般為8英寸2到5英尺。
㈠.在加料和固化以后的脫模方面存在不同自動化程度，常用最現代的液壓機進行，以前的簡單系統有溫度控制、壓力控制、停壓控制和時間控制。現代設備采用更高級的微處理機控制，對于較薄的塑料標牌制品，在板中可用加熱筒或帶式加熱器;對較深的制件，需要用筒形電加熱器、蒸汽加熱或熱油系統加熱，有數種用于注塑壓塑中的加熱體系：用蒸汽加熱模溫均勻，但加熱溫度限在350°F以下;套筒加熱或其它加熱(加熱盤管、加熱帶等)比較干凈，易于保養，用得比較普及;熱油加熱，由于加熱介質循環穩定，所以加熱均勻，現在又有許多新加熱方法，熱水加熱，類似于熱油加熱，加熱介質一水一氣體燃燒連續循環，可提供更高的注塑標牌壓塑溫度。
㈡.增強改性高分子材料工業發展迅速，要求壓塑工業有新改進，塑模增強塑料用兩個模具：陽模(模塞)和陰模(模腔)。當模具充滿增強材料時，對模的兩半熱模具閉合，然后加熱、加壓固化得到注塑標牌產品，相配合的模具復雜性變化很大，可用鋁、塑料或鋼制做。
㈢.輕質材料制做起來比較便宜，一般用于短期生產如“冷模塑”。冷模塑用室溫固化樹脂，但仍使用模具和壓塑液壓機，長期生產用硬化鋼模具比較合算，對截坯口可提供較好的剪切性能和優良的光潔度，這些壓塑鋼模采用機械上適配的截坯口，通常面對合模區，用這種對模的金屬模具，其標牌制品表面均勻，光潔度好。閉模工藝用于注塑壓塑成型、壓鑄成型、注射成型及一些可沖壓的增強復合材料。
㈣.一些熱塑材塑料可壓塑模塑，但一般還是用預摻混的熱固性樹脂如BMC(預制整體模塑料)、SMC(片料成型模塑料)、TMC(厚模塑料)、氈片成型等。氈片成型有時叫濕成型復合材料，在液壓機的作用下將增強材料和樹脂結合在一起，經常在模中放置氈片，將樹脂傾倒在加強材料上，在加壓過程中樹脂充滿模腔時加強材料固定不動，若制件有嚴重的異形或斜度，有必要進行預成型，多數氈片和預成型制州在投影面積上需要加150—200磅/英寸2的模壓力。
㈤.預摻混料，如SMC，預浸樹脂，填料、催化劑和增強料切割成一定大小隊片狀，再加入熱的模具中(一般300—400°F )，在1000～2000磅/英寸2壓力下模塑，用于SMC的較新的壓塑設備的總循環周期可少于一分鐘(從頭到尾)，已經發展了用特殊的液壓裝置推回注塑機中料筒，自動控制壓板的水平度。
㈥.增強塑料如SMC，用金屬對模壓塑光潔度好，這對標牌制品的表面很重要，在加工時有時出現纖維狀的收縮，用內模涂層的方法可改進表面光潔度，BMC的壓塑過程是最老的預摻混后的模塑過程之一。
㈦.填料(木屑、礦物料、纖維素等)的摻混混合是在葉片形的混合器中進行的，將一批料裝入300～400°F的模具中，在500磅/英寸2壓力下模塑，因用料廉價，所以原料成本低，不過由于在模塑過程中纖維的定向性降低了機械強度。
㈧.高速壓塑即增強熱塑性塑料片材的沖壓，用途廣泛，玻璃氈片和聚丙烯相配合用于可沖壓的塑料，其循環周期 低于40秒。生坯送至對流爐中加熱，加熱以后，毛坯放入壓塑模具中，這一過程用新的注塑機速度可達1400英寸/分鐘。以75英寸/分鐘(比SMC的壓塑過程快約3倍)加壓進料，根據市場的要求，有些新的可沖壓塑料，表面光潔度好，并且具有可涂布性，模塑壓力一般1噸/英寸2。
傳統的注塑標牌壓塑工藝近幾年一直呈增長的趨勢，在空間技術和國防方面的應用正在使這種工藝向其難點沖擊，在SMC、BMC、TMC、熱塑性片材的 沖壓、增強材料的摻混和壓塑機械方面的發展迅速增長，以適應工業的新要求，一些先進的摻混料的注塑主要是在空間技術和國防應用方面發展迅速，工具和模具的新概念及高溫(達1200°F)模塑機，使石墨一碳纖維復合材料得以發展，代替了現有的金屬鑄件，高溫硅樹脂正用作高壓介質，復合材料做的片層用于壓塑模中，現在材料和生產成本已使注塑標牌壓鑄工藝更加適于空間技術市場，這類硅樹脂也很快轉向汽車領域。
